S povećanjem svijesti o zaštiti okoliša, razvoj i zagovaranje nove energije širom svijeta učinili su neposrednu promociju i primjenu energetskih vozila. Istodobno, zahtjevi za laganim razvojem automobilskih materijala, sigurnom primjenom aluminijskih legura i njihova kvaliteta površine, veličine i mehaničkih svojstava postaju sve veće i veće. Uzimajući EV s težinom vozila od 1,6T kao primjer, materijal za aluminijsku leguru iznosi oko 450 kg, što čini oko 30%. Površinski nedostaci koji se pojavljuju u procesu proizvodnje ekstruzije, posebno problem s grubim zrnom na unutarnjim i vanjskim površinama, ozbiljno utječu na napredak proizvodnje aluminijskih profila i postaju uska grlo njihovog razvoja aplikacije.
Za ekstrudirane profile, dizajn i proizvodnja ekstruzijskih matrica od najveće su važnosti, pa je istraživanje i razvoj matrica za EV aluminijske profile imperativ. Predlaganje znanstvenih i razumnih rješenja za die može dodatno poboljšati kvalificiranu stopu i produktivnost ekstruzije EV aluminijskih profila kako bi se zadovoljila tržišna potražnja.
1 standardi proizvoda
(1) Materijali, površinski obrada i antikorozija dijelova i komponenti moraju biti u skladu s odgovarajućim odredbama ETS-01-007 „Tehnički zahtjevi za dijelove profila aluminijske legure“ i ETS-01-006 „Tehnički zahtjevi za površinu anodne oksidacije Liječenje ”.
(2) Površinski tretman: anodna oksidacija, površina ne smije imati gruba zrna.
(3) Površina dijelova nije dopušteno da imaju oštećenja poput pukotina i bora. Dijelovi ne smiju biti kontaminirani nakon oksidacije.
(4) Zabranjene tvari proizvoda udovoljavaju zahtjevima Q/JL J160001-2017 „Zahtjevi za zabranjenim i ograničenim tvarima u automobilskim dijelovima i materijalima“.
(5) Zahtjevi za mehaničkom performansama: vlačna čvrstoća ≥ 210 MPa, čvrstoća prinosa ≥ 180 MPa, produženje nakon loma A50 ≥ 8%.
(6) Zahtjevi za sastav aluminijske legure za nova energetska vozila prikazani su u tablici 1.
2 Optimizacija i komparativna analiza ekstruzijske strukture matrice pojavljuju se velikim smanjenjem snage
(1) Tradicionalno rješenje 1: to jest, poboljšati dizajn prednje ekstruzije, kao što je prikazano na slici 2. prema konvencionalnoj ideji dizajna, kao što je prikazano strelica na slici, položaj srednjeg rebra i položaj sublingvalnog odvodnje su Prerađena, gornja i donja drenaža su 20 ° s jedne strane, a visina drenaže H15 mm koristi se za opskrbu rastopljenog aluminija do dijela rebra. Sublingvalni prazni nož prenosi se pod pravim kutom, a rastopljeni aluminij ostaje na uglu, što je lako proizvesti mrtve zone s aluminijskom šljakom. Nakon proizvodnje, oksidacijom se provjerava da je površina izuzetno sklona grubim problemima zrna.
Sljedeće preliminarne optimizacije napravljene su u tradicionalnom procesu proizvodnje kalupa:
a. Na temelju ovog kalupa, pokušali smo povećati dovod aluminija na rebra hranjenjem.
b. Na temelju izvorne dubine, sublingvalna dubina praznog noža je produbljena, to jest, 5 mm se dodaje originalnom 15 mm;
c. Širina sublingvalne prazne oštrice proširena je za 2 mm na temelju originalnog 14 mm. Stvarna slika nakon optimizacije prikazana je na slici 3.
Rezultati provjere pokazuju da nakon gore navedena tri preliminarna poboljšanja, u profilima nakon oksidacijskog tretmana i dalje postoje razriješeni defekti zrna i nisu razumno riješeni. To pokazuje da preliminarni plan poboljšanja još uvijek ne može udovoljiti proizvodnim zahtjevima aluminijskih legura za EV -ove.
(2) Nova shema 2 predložena je na temelju preliminarne optimizacije. Dizajn kalupa nove sheme 2 prikazan je na slici 4. prema "principu fluidnosti metala" i "zakon najmanjeg otpora", poboljšani kalup za automobilski dijelovi prihvaća shemu dizajna "otvorene leđa". Položaj rebra igra ulogu u izravnom utjecaju i smanjuje otpornost na trenja; Površina dovoda dizajnirana je tako da bude "u obliku pokrova", a položaj mosta obrađuje se u vrstu amplitude, svrha je smanjiti otpornost na trenje, poboljšati fuziju i smanjiti tlak ekstruzije; Most je potopljen što je više moguće kako bi se spriječio problem grubih zrna na dnu mosta, a širina praznog noža ispod jezika dna mosta je ≤3 mm; Razlika u koraku između radnog pojasa i radnog pojasa donjeg je ≤1,0 mm; Prazni nož ispod gornjeg jezika matrice je gladak i ravnomjerno premješten, bez ostavljanja barijere protoka, a rupa za formiranje probija se što je moguće izravnije; Radni pojas između dvije glave na srednjem unutarnjem rebra je što kraći, uglavnom uzima vrijednost od 1,5 do 2 puta veću od debljine stijenke; Okrug za odvodnju ima gladak prijelaz kako bi zadovoljio potrebu dovoljne metalne aluminijske vode koja se ulijeva u šupljinu, predstavljajući potpuno spojeno stanje, a ne ostavlja mrtvu zonu na bilo kojem mjestu (prazan nož iza gornjeg matrice ne prelazi 2 do 2,5 mm ne prelazi 2 do 2,5 mm ). Usporedba strukture ekstruzijske matrice prije i nakon poboljšanja prikazana je na slici 5.
(3) Obratite pažnju na poboljšanje detalja o obradi. Položaj mosta je uglađen i spojen glatko, radni pojasevi gornje i donje matrice su ravni, otpor deformacije se smanjuje, a metalni protok se poboljšava kako bi se smanjila neravna deformacija. Može učinkovito suzbiti probleme kao što su gruba zrna i zavarivanje, osiguravajući na taj način da se položaj ispuštanja rebra i brzina korijena mosta sinkronizira s drugim dijelovima, a razumno i znanstveno suzbijaju površinske probleme kao što su zavarivanje grubih zrna na površini aluminija profil. Usporedba prije i nakon poboljšanja drenaže kalupa prikazana je na slici 6.
3 Proces ekstruzije
Za aluminijsku leguru od 6063-T6 za EV-ove, omjer ekstruzije podijeljenog matrica izračunava se na 20-80, a omjer ekstruzije ovog aluminijskog materijala u stroju od 1800T iznosi 23 godine, što zadovoljava zahtjeve proizvodne performanse stroja. Proces ekstruzije prikazan je u tablici 2.
Tablica 2 Proces proizvodnje ekstruzije aluminijskih profila za ugradnju greda novih EV baterija
Obratite pažnju na sljedeće točke prilikom ekstrudiranja:
(1) Zabranjeno je zagrijati kalupe u istoj peći, inače će temperatura kalupa biti neujednačena i kristalizacija će se pojaviti lako.
(2) Ako se tijekom postupka ekstruzije dogodi nenormalno isključivanje, vrijeme isključivanja ne smije prelaziti 3 minute, u protivnom se plijesan mora ukloniti.
(3) Zabranjeno je vratiti se u peć radi grijanja, a zatim ekstrudirati neposredno nakon demondiranja.
4. mjere popravljanja kalupa i njihova učinkovitost
Nakon desetaka popravka kalupa i poboljšanja pokusnih kalupa, predložen je sljedeći razuman plan popravka kalupa.
(1) Napravite prvu korekciju i prilagođavanje izvornog kalupa:
① Pokušajte potopiti most što je više moguće, a širina dna mosta trebala bi biti ≤3 mm;
② Razlika u koraku između radnog pojasa glave i radnog pojasa donjeg kalupa trebala bi biti ≤1,0 mm;
③ Ne ostavljajte blok protoka;
④ Radni pojas između dviju muških glava na unutarnjim rebrima trebao bi biti što kraći, a prijelaz utora za odvodnju trebao bi biti gladak, što je moguće veći i glatkiji;
⑤ Radni pojas donjeg kalupa trebao bi biti što kraći;
⑥ Ni na jednom mjestu ne treba ostaviti mrtvu zonu (leđa prazan nož ne smije prelaziti 2 mm);
⑦ Popravite gornji kalup s grubim zrnama u unutarnjoj šupljini, smanjite radni remen donjeg kalupa i spljoštite protočni blok ili nemate blok protoka i skratite radni remen donjeg kalupa.
(2) Na temelju daljnje izmjene i poboljšanja gore navedenog kalupa, provode se sljedeće modifikacije kalupa:
① Uklonite mrtve zone dviju muških glava;
② Skidajte blok protoka;
③ Smanjite razliku u visini između glave i radne zone donjeg matrice;
④ Skraćivanje radne zone donjeg matrice.
(3) Nakon što se kalup popravi i poboljša, kvaliteta površine gotovog proizvoda doseže idealno stanje, sa svijetlom površinom i bez grubih zrna, koje učinkovito rješavaju probleme grubih zrna, zavarivanja i drugih nedostataka koji postoje na površini Aluminijski profili za EV.
(4) Volumen ekstruzije povećao se s izvornih 5 T/D na 15 t/d, uvelike poboljšavajući učinkovitost proizvodnje.
5 Zaključak
Više puta optimiziranjem i poboljšanjem izvornog kalupa, glavni problem koji se odnosi na grubo zrno na površini i zavarivanje aluminijskih profila za EVS bio je u potpunosti riješen.
(1) Slaba veza originalnog kalupa, linija položaja srednjeg rebra, racionalno je optimizirana. Eliminirajući mrtve zone dviju glava, izravnavajući blok protoka, smanjujući visinsku razliku između glave i radne zone donjeg matrice i skraćivanjem radne zone donjeg matrice, površinske defekte aluminijske legure 6063 korištene u ovoj vrsti Automobil, poput grubih zrna i zavarivanja, uspješno su prevladali.
(2) Volumen ekstruzije porastao je s 5 t/d na 15 t/d, što uvelike poboljšava učinkovitost proizvodnje.
(3) Ovaj uspješan slučaj dizajna i proizvodnje ekstruzijskih matrica reprezentativan je i referenciran u proizvodnji sličnih profila i vrijedan je promocije.
Post Vrijeme: studeno 16-2024
