1 Pregled
Proces proizvodnje termoizolacijskog navojnog profila je relativno složen, a postupak narezivanja i laminiranja relativno kasni. Poluproizvodi koji ulaze u ovaj proces dovršeni su napornim radom mnogih zaposlenika u prednjem procesu. Jednom kada se otpadni proizvodi pojave u procesu kompozitnog stripinga, oni će. Ako to uzrokuje relativno ozbiljne ekonomske gubitke, to će dovesti do gubitka puno prethodnih rezultata rada, što će rezultirati ogromnim otpadom.
Tijekom proizvodnje termoizolacijskih navojnih profila, profili se često rashoduju zbog raznih čimbenika. Glavni uzrok škarta u ovom procesu je pucanje ureza toplinsko-izolacijske trake. Mnogo je razloga za pucanje ureza toplinsko-izolacijske trake, ovdje se uglavnom usredotočujemo na proces pronalaženja razloga za nedostatke kao što su shrink tail i stratifikacija uzrokovana postupkom ekstruzije, koji dovode do pucanja ureza na profili toplinske izolacije od aluminijske legure tijekom narezivanja navoja i laminiranja, te riješiti ovaj problem poboljšanjem kalupa i drugim metodama.
2 Fenomeni problema
Tijekom kompozitnog procesa proizvodnje navojnih profila za toplinsku izolaciju iznenada je došlo do šaržnog pucanja toplinsko-izolacijskih ureza. Nakon provjere, pojava pucanja ima određeni obrazac. Sve pukne na kraju određenog modela, a duljine pukotina su sve iste. Unutar je određenog raspona (20-40 cm od kraja), a vratit će se u normalu nakon razdoblja pucanja. Slike nakon pucanja prikazane su na slici 1 i slici 2.
3 Pronalaženje problema
1) Prvo klasificirajte problematične profile i pohranite ih zajedno, provjerite pojavu pucanja jedan po jedan i pronađite zajedničke karakteristike i razlike u pucanju. Nakon ponovljenog praćenja, pojava pucanja ima određeni obrazac. Sve pukne na kraju jednog modela. Oblik napuknutog modela je uobičajeni komad materijala bez šupljine, a duljina napuknuća je unutar određenog raspona. Unutar (20-40 cm od kraja), vratit će se u normalu nakon pucanja neko vrijeme.
2) Iz kartice za praćenje proizvodnje ove serije profila možemo saznati broj kalupa koji se koristi u proizvodnji ove vrste, tijekom proizvodnje ispituje se geometrijska veličina ureza ovog modela i geometrijska veličina topline izolacijske trake, mehanička svojstva profila i površinska tvrdoća unutar su razumnog raspona.
3) Tijekom procesa proizvodnje kompozita praćeni su procesni parametri kompozita i proizvodne operacije. Nije bilo abnormalnosti, ali je ipak bilo pukotina kada je serija profila proizvedena.
4) Nakon provjere loma na pukotini, pronađene su diskontinuirane strukture. Uzimajući u obzir da bi uzrok ove pojave trebali biti uzrokovani defektima istiskivanja nastalim postupkom ekstruzije.
5) Iz gornjeg fenomena može se vidjeti da uzrok pucanja nije tvrdoća profila i kompozitni proces, već je inicijalno utvrđeno da su uzrokovani defektima ekstruzije. Kako bi se dodatno potvrdio uzrok problema, obavljeni su sljedeći testovi.
6) Upotrijebite isti set kalupa za provođenje testova na strojevima različite tonaže s različitim brzinama ekstruzije. Koristite stroj od 600 tona i stroj od 800 tona za provođenje testa. Označite glavu materijala i rep materijala odvojeno i spakirajte ih u košare. Tvrdoća nakon starenja 10-12HW. Metoda alkalne vodene korozije korištena je za ispitivanje profila na vrhu i repu materijala. Utvrđeno je da materijalni rep ima fenomen skupljanja i stratifikacije. Utvrđeno je da je uzrok pukotina uzrokovan skupljajućim repom i raslojavanjem. Slike nakon alkalnog nagrizanja prikazane su na slikama 2 i 3. Na ovoj seriji profila provedena su kompozitna ispitivanja kako bi se provjerio fenomen pucanja. Podaci ispitivanja prikazani su u tablici 1.
Slike 2 i 3
Tablica 1
7) Iz podataka u gornjoj tablici vidljivo je da na čelu materijala nema pukotina, a najveći je udio pucanja na repu materijala. Uzrok pucanja nema mnogo veze s veličinom stroja i brzinom stroja. Omjer pucanja materijala repa je najveći, što je izravno povezano s duljinom piljenja materijala repa. Nakon što se dio koji puca natopi u alkalnoj vodi i ispita, pojavit će se rep skupljanja i slojevitost. Nakon što se odsjeku rep skupljanja i stratifikacijski dijelovi, neće biti pucanja.
4 Metode rješavanja problema i preventivne mjere
1) Kako bi se smanjilo pucanje zareza uzrokovano ovim razlogom, poboljšao prinos i smanjio otpad, poduzimaju se sljedeće mjere za kontrolu proizvodnje. Ovo je rješenje prikladno za druge slične modele slične ovom modelu gdje je ekstruzijska matrica ravna matrica. Fenomen skupljanja i stratifikacije koji nastaju tijekom proizvodnje ekstruzijom uzrokovat će probleme s kvalitetom kao što je pucanje krajnjih ureza tijekom miješanja.
2) Prilikom prihvaćanja kalupa, strogo kontrolirajte veličinu zareza; upotrijebite jedan komad materijala za izradu integralnog kalupa, dodajte dvostruke komore za zavarivanje u kalup ili otvorite lažno podijeljeni kalup kako biste smanjili utjecaj skupljanja i raslojavanja na kvalitetu gotovog proizvoda.
3) Tijekom proizvodnje ekstruzije, površina aluminijske šipke mora biti čista i bez prašine, ulja i drugih onečišćenja. Proces ekstruzije trebao bi usvojiti postupno prigušeni način ekstruzije. To može usporiti brzinu pražnjenja na kraju ekstruzije i smanjiti skupljanje i raslojavanje.
4) Tijekom proizvodnje ekstruzije koristi se ekstruzija niske temperature i velike brzine, a temperatura aluminijske šipke na stroju kontrolira se između 460-480 ℃. Temperatura kalupa je kontrolirana na 470 ℃ ± 10 ℃, temperatura ekstruzijske cijevi je kontrolirana na oko 420 ℃, a izlazna temperatura ekstruzije je kontrolirana između 490-525 ℃. Nakon ekstruzije, ventilator se uključuje za hlađenje. Preostalu duljinu treba povećati za više od 5 mm nego inače.
5) Kada se proizvodi ovaj tip profila, najbolje je koristiti veći stroj kako bi se povećala sila istiskivanja, poboljšao stupanj fuzije metala i osigurala gustoća materijala.
6) Tijekom proizvodnje ekstruzije, kanta s alkalnom vodom mora se pripremiti unaprijed. Operater će otpiliti rep materijala kako bi provjerio duljinu skupljajućeg repa i slojevitost. Crne pruge na alkalijski ugraviranoj površini pokazuju da je došlo do skupljanja i raslojavanja. Nakon daljnjeg piljenja, sve dok poprečni presjek ne postane svijetao i nema crnih pruga, provjerite 3-5 aluminijskih šipki kako biste vidjeli promjene duljine nakon skupljanja i stratifikacije. Kako bi se izbjeglo da se skupljajući rep i raslojavanje dovedu do proizvoda profila, dodaje se 20 cm prema najdužem, određuje se duljina piljenja repa seta kalupa, otpili se problematični dio i počne se piliti u gotov proizvod. Tijekom rada, glava i rep materijala mogu se rasporediti i fleksibilno piliti, ali se nedostaci ne smiju dovesti do profila proizvoda. Nadzire i pregledava inspekcija kvalitete strojeva. Ako duljina skupljajućeg repa i slojevitost utječu na prinos, uklonite kalup na vrijeme i obrežite ga dok ne postane normalan prije nego što počne normalna proizvodnja.
5 Sažetak
1) Ispitano je nekoliko serija toplinski izolacijskih trakastih profila proizvedenih gore navedenim metodama i nije došlo do sličnih pukotina. Vrijednosti karakteristika posmicanja svih profila dosegnule su zahtjeve nacionalnog standarda GB/T5237.6-2017 "Građevinski profili od aluminijskih legura br. 6 dio: za izolacijske profile".
2) Kako bi se spriječila pojava ovog problema, razvijen je sustav dnevne inspekcije kako bi se na vrijeme pozabavio problemom i izvršio ispravke kako bi se spriječio protok opasnih profila u kompozitni proces i smanjio otpad u proizvodnom procesu.
3) Uz izbjegavanje pukotina uzrokovanih defektima ekstruzije, skupljanjem i stratifikacijom, uvijek trebamo obratiti pozornost na pojavu pukotina uzrokovanu čimbenicima kao što su geometrija zareza, površinska tvrdoća i mehanička svojstva materijala i procesni parametri kompozitnog procesa.
Uredio May Jiang iz MAT Aluminiuma
Vrijeme objave: 22. lipnja 2024
