1 Pregled
Proizvodni proces toplinskoizolacijskog navojnog profila relativno je složen, a proces navoja i laminiranja relativno je kasan. Poluproizvodi koji ulaze u ovaj proces dovršavaju se napornim radom mnogih zaposlenika u predprocesu. Nakon što se otpadni proizvodi pojave u procesu kompozitnog nanošenja traka, oni će uzrokovati relativno ozbiljne ekonomske gubitke, što će dovesti do gubitka mnogih prethodnih rezultata rada, što će rezultirati ogromnim otpadom.
Tijekom proizvodnje toplinski izolacijskih navojnih profila, profili se često otpadaju zbog različitih čimbenika. Glavni uzrok otpada u ovom procesu je pucanje zareza toplinski izolacijske trake. Postoji mnogo razloga za pucanje zareza toplinski izolacijske trake, ovdje se uglavnom usredotočujemo na proces pronalaženja uzroka nedostataka poput skupljanja i stratifikacije uzrokovanih procesom ekstruzije, koji dovode do pucanja zareza toplinski izolacijskih profila od aluminijske legure tijekom navoja i laminiranja, te rješavamo taj problem poboljšanjem kalupa i drugim metodama.
2 Problemske pojave
Tijekom procesa proizvodnje kompozitnih toplinskoizolacijskih navojnih profila, iznenada se pojavilo pucanje toplinskiizolacijskih zareza u serijama. Nakon provjere, pojava pucanja ima određeni obrazac. Pukotine se javljaju na kraju određenog modela, a duljine pukotina su sve iste. Nalaze se unutar određenog raspona (20-40 cm od kraja) i vraćaju se u normalu nakon razdoblja pucanja. Slike nakon pucanja prikazane su na slici 1 i slici 2.
3 Pronalaženje problema
1) Prvo, klasificirajte problematične profile i pohranite ih zajedno, provjerite pojavu pucanja jedan po jedan i pronađite zajedničke karakteristike i razlike u pucanju. Nakon ponovljenog praćenja, pojava pucanja ima određeni obrazac. Sve puca na kraju jednog modela. Oblik napuknutog modela je uobičajeni komad materijala bez šupljine, a duljina pukotine je unutar određenog raspona. Unutar (20-40 cm od kraja), vratit će se u normalu nakon pucanja neko vrijeme.
2) Iz kartice za praćenje proizvodnje ove serije profila možemo saznati broj kalupa korištenog u proizvodnji ove vrste, tijekom proizvodnje testira se geometrijska veličina zareza ovog modela, a geometrijska veličina toplinske izolacijske trake, mehanička svojstva profila i tvrdoća površine su unutar razumnog raspona.
3) Tijekom procesa proizvodnje kompozita praćeni su parametri procesa kompozita i proizvodne operacije. Nije bilo abnormalnosti, ali su se i dalje javljale pukotine prilikom proizvodnje serije profila.
4) Nakon provjere loma na pukotini, pronađene su neke diskontinuirane strukture. Uzimajući u obzir da bi uzrok ove pojave trebali biti defekti ekstruzije uzrokovani procesom ekstruzije.
5) Iz gore navedenog fenomena vidljivo je da uzrok pucanja nije tvrdoća profila i kompozitnog procesa, već se u početku utvrđuje da je uzrokovan defektima ekstruzije. Kako bi se dodatno provjerio uzrok problema, provedena su sljedeća ispitivanja.
6) Koristite isti set kalupa za provođenje ispitivanja na strojevima različite tonaže s različitim brzinama ekstruzije. Za provođenje ispitivanja upotrijebite stroj od 600 tona i stroj od 800 tona. Označite glavu i rep materijala odvojeno i spakirajte ih u košare. Tvrdoća nakon starenja na 10-12HW. Metoda korozije u alkalnoj vodi korištena je za ispitivanje profila na glavi i repu materijala. Utvrđeno je da rep materijala ima pojave skupljanja i stratifikacije. Utvrđeno je da je uzrok pucanja skupljanje i stratifikacija. Slike nakon alkalnog jetkanja prikazane su na slikama 2 i 3. Kompozitna ispitivanja provedena su na ovoj seriji profila kako bi se provjerila pojava pucanja. Podaci ispitivanja prikazani su u tablici 1.
Slike 2 i 3
Tablica 1
7) Iz podataka u gornjoj tablici vidljivo je da nema pukotina na vrhu materijala, a udio pukotina na repu materijala je najveći. Uzrok pucanja ima malo veze s veličinom stroja i brzinom stroja. Omjer pucanja repnog materijala je najveći, što je izravno povezano s duljinom piljenja repnog materijala. Nakon što se dio s pukotinama namače u alkalnoj vodi i testira, pojavit će se skupljajući rep i slojevitost. Nakon što se skupljajući rep i slojeviti dijelovi odrežu, neće biti pukotina.
4 Metode rješavanja problema i preventivne mjere
1) Kako bi se smanjilo pucanje zareza uzrokovano ovim razlogom, poboljšao prinos i smanjio otpad, poduzimaju se sljedeće mjere za kontrolu proizvodnje. Ovo rješenje je prikladno za druge slične modele kod kojih je ekstruzijski kalup ravni kalup. Fenomeni skupljanja i stratifikacije nastali tijekom ekstruzijske proizvodnje uzrokovat će probleme s kvalitetom, poput pucanja završnih zareza tijekom miješanja.
2) Prilikom prihvaćanja kalupa, strogo kontrolirajte veličinu zareza; koristite jedan komad materijala za izradu integralnog kalupa, dodajte dvostruke komore za zavarivanje kalupu ili otvorite lažni podijeljeni kalup kako biste smanjili utjecaj skupljanja i slojevitosti na kvalitetu gotovog proizvoda.
3) Tijekom ekstruzijske proizvodnje, površina aluminijske šipke mora biti čista i bez prašine, ulja i drugih nečistoća. Proces ekstruzije trebao bi usvojiti postupno smanjeni način ekstruzije. To može usporiti brzinu pražnjenja na kraju ekstruzije i smanjiti skupljanje i stratifikaciju.
4) Tijekom proizvodnje ekstruzijom koristi se ekstruzija na niskim temperaturama i velikom brzinom, a temperatura aluminijske šipke na stroju kontrolira se između 460-480 ℃. Temperatura kalupa kontrolira se na 470 ℃ ± 10 ℃, temperatura cijevi za ekstruziju kontrolira se na oko 420 ℃, a temperatura izlaza iz ekstruzije kontrolira se između 490-525 ℃. Nakon ekstruzije, ventilator se uključuje radi hlađenja. Preostala duljina treba se povećati za više od 5 mm nego inače.
5) Prilikom proizvodnje ove vrste profila, najbolje je koristiti veći stroj kako bi se povećala sila ekstruzije, poboljšao stupanj taljenja metala i osigurala gustoća materijala.
6) Tijekom proizvodnje ekstruzijom, unaprijed se mora pripremiti kanta s alkalnom vodom. Operater će odrezati rep materijala kako bi provjerio duljinu skupljajućeg repa i slojevitost. Crne pruge na površini nagrizenoj alkalnim postupkom ukazuju na to da je došlo do skupljajućeg repa i slojevitosti. Nakon daljnjeg piljenja, dok presjek ne postane svijetao i nema crnih pruga, provjerite 3-5 aluminijskih šipki kako biste vidjeli promjene duljine nakon skupljajućeg repa i slojevitosti. Kako bi se izbjeglo da se skupljajući rep i slojevitost dovedu do profilnih proizvoda, dodaje se 20 cm prema najdužoj, određuje se duljina piljenja repa kalupa, odreže se problematični dio i počinje se piliti u gotov proizvod. Tijekom rada, glava i rep materijala mogu se pomicati i fleksibilno piliti, ali nedostaci se ne smiju donijeti na profilni proizvod. Nadgleda se i provjerava strojnom kontrolom kvalitete. Ako duljina skupljajućeg repa i slojevitost utječu na prinos, na vrijeme uklonite kalup i obrežite kalup dok ne bude normalan prije nego što može započeti normalna proizvodnja.
5 Sažetak
1) Ispitano je nekoliko serija toplinski izolacijskih trakastih profila proizvedenih korištenjem gore navedenih metoda i nije došlo do sličnih pukotina u obliku zareza. Karakteristične vrijednosti smicanja svih profila dosegle su zahtjeve nacionalne norme GB/T5237.6-2017 „Aluminijski legirani građevinski profili br. 6, dio: za izolacijske profile“.
2) Kako bi se spriječila pojava ovog problema, razvijen je sustav dnevnih inspekcija kako bi se problem riješio na vrijeme i izvršile ispravke kako bi se spriječio ulazak opasnih profila u kompozitni proces i smanjio otpad u proizvodnom procesu.
3) Osim izbjegavanja pucanja uzrokovanog defektima ekstruzije, skupljanja i stratifikacije, uvijek trebamo obratiti pozornost na fenomen pucanja uzrokovan čimbenicima kao što su geometrija zareza, tvrdoća površine i mehanička svojstva materijala te procesni parametri kompozitnog procesa.
Uredio May Jiang iz MAT Aluminuma
Vrijeme objave: 22. lipnja 2024.
